在中國現代化建設的道路上，每天都有無數的高樓聳立，有無數的橋梁架起。其中，有一項作業吊裝人一定都干過，但又對它望而卻步，那就是試壓塊和卸鋼筋。
干吊裝的老口子都知道，試壓塊和卸鋼筋可謂是“魔鬼科目”，設備長時間高頻高載作業，設備損耗極大。

據調研，在試壓塊作業中，最長的施工時間吊車配件需要三到四天，人歇車不歇，司機兩班倒，連續吊裝4000噸試壓塊……底盤、回轉、油散長時間處在高強度的工作狀態。
腦補一下，如果要負重100斤連續扭腰10個小時，那結果不敢想象。

所以，很多吊友都不愿意接試壓塊和卸鋼筋的活，實在是太傷車了吊車！據傳，一臺新車，甭管啥品牌，只要干試壓塊，兩年內底盤準開裂。
但是，不論是試壓塊，還是卸鋼筋，作為中國基建不可缺少的一環，總要有人干，總要設備上。

2017年11月，2018年1月，2018年3月，三一重起三次派出9支調研小組，分赴江西、河南、湖北等多個省份，進行試壓塊專項工況調研。就試壓塊工法、設備疲勞測量、設備強化設計進行了全方面考察后，最終確定開發高載耐用型25噸起重機——STC250T4。2019年6月，STC250T4通過了所有定型量產考驗，正式發布。

重新定義“重載悍將”
作為一臺主打起重能力高、使用壽命長的25噸設備，為應對試壓塊、卸鋼筋對車輛的高強度考驗，STC250T4針對車架、底盤、回轉機構、取力裝置全部進行了加強設計：

選擇1.4米直徑的大回轉支撐，加強型回轉支撐螺栓，加強車架和支腿結構，抗疲勞壽命提升30%；
加大取力傳動軸，安全系數提高3倍以上。

采用35kW液驅散熱，解決液壓系統過熱問題；
采用液控先導操作，改善操作手手麻腳抽筋的疲勞。

采用11柱塞卷揚馬達，重載低速更平順；
采用雙泵智能分流系統，保證復合動作工作效率。

5噸副鉤減少換倍率的麻煩；
超3萬次車架抗疲勞實驗，超出國標5倍，應用于施壓塊、鋼筋籠工況，使用壽命較上一代機型提高2倍。

為負重而生，讓您拿得起
在定義開發時，研發團隊曾就臂長的設計進行過激烈的討論，最后結合用戶的使用場景和建議，為了保證重載工況的起重能力，降低客戶的購買成本，最終確定全伸臂長為35米，最大起升高度35.5米，基本臂最大起重力矩1103kN.m。

與其它同噸位機型相比，STC250T4在常用14-2吊車視頻0米臂段的起重能力領先行業其他機型10%以上：

14.8m臂長，11m幅度，額載8t，可吊三捆鋼筋
19m臂長，9m幅度，額載11t，可吊三塊試壓塊
23m臂長，13m幅度，額載6.1t
31m臂長，16m幅度，額載4.1t
全伸臂長，14m幅度，額載5t

同時，為滿足用戶吊高的需要，STC250T4標配8m副臂，加副臂最大起升高度43.5m。

想操作所想，為了更加輕松

產品開發時，另一個激烈的討論是關于STC250T4的成本。有人提出如果采用T型機的標準配置，高配置成本恐怕失去價格優勢。

這個爭論曾一度讓會議無法進行。最后是“你愿意開一臺（低配置）這樣的車嗎？”這個問題統一了大家的認識。

試壓塊、鋼筋籠，工況動作固定、重復，施工收入按重量計費，操作手長時間進行重復動作，要在盡可能短的時間完成巨大的工作量。
為了降低操作手強度、保證復合動作效率，最終決定讓STC250T4保持使用雙泵智能分流系統、新型液控流量分配系統等高配置。

堅持價值，追求未來

“讓設備滿足極限工況”、“能夠長時間施工，延長使用壽命”、“保障設備殘值”……在這些價值目標的牽引下，項目組用25噸5節臂的成本砸下一臺4節臂車，希望改變行業為迎合低價而犧牲品質的趨勢，履行價值承諾，擺脫低價競爭。

高強度的試壓塊作業給設備帶去極大損耗。有客戶算了一下，如果是一次大梁開裂，僅維修費用就是3萬，加上請代班車，維修停工損失至少4萬元，換大梁則隨車吊在10萬元以上。
維修過大梁的車，二手殘值比正常要少10萬，還難以出手。而三一的STC250T4因過硬的品質經得住“千錘百煉”，為客戶創造了更多價值。

合肥用戶魏先生看到新車后，贊不絕口：“三一重工真的是越來越看重用戶，為用戶做產品，不是盯著競爭做產品，重載悍將的設計理念應該被整個行業學習。”