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沖上熱搜！
伴隨著投資建設的
德余烏江特大橋主拱合龍
#基建狂魔又上新了#這一話題
迅速沖上微博熱搜榜第三
有人心動點贊
有人致敬付出，贊美勤勞
甚至紛紛下場科普
安利大橋施工細節和背后的央企力量
新晉頂流憑什么霸屏
是因為每一顆螺絲釘都充滿了力量
往下看
我們為你一一道來
《在烏江上打造世界拱橋名片》
烏江特大橋全長1834米，主跨504米，跨度位列上承式鋼管混凝土拱橋世界第一。大橋采用的拱、柱、梁全固結無支座整體式受力體系在國內首創，施工極具難度，代表了目前同類型橋梁建造的世界頂級水平。為了在烏江上完成這一杰作，大橋建設者們付出了無數的智慧、汗水和心血。
01
“千絲萬縷”凌空搭橋
在峽谷高山間搭橋，吊裝是極為重要的一關。烏江特大橋主拱肋設計為等寬變高空間桁架結構，由8根直徑1.4米的鋼管組成，這樣的節段全橋共有60個，最大重量可達157噸。建設者們在江面架起“千絲萬縷”，來完成這些龐然大物的空中組裝。
“使用纜索吊系統，就像在高空中用鋼絲‘繡花’。”德余6標項目負責人王志金介紹。大橋采用的纜索吊主吊承重索有28根，單根長1250米，主吊牽引索更是長達12800米，加上其它輔助索總長度可達9萬米。配合72米高的纜塔，有力擎起百噸鋼節段。
為了實現遠程吊裝如“探囊取物”，項目團隊在吊鉤、纜塔等部位加裝了一整套定位系統，可實時顯示吊鉤的立體位置，讓操作手坐在百米外的控制室里也能輕松操縱，大大降低了吊裝難度。此外，項目還研發改造精調吊具，實現吊裝節段空中姿態的精準調整，大幅提升了吊裝精度。
為了實現遠程吊裝如“探囊取物”，項目團隊在吊鉤、纜塔等部位加裝了一整套定位系統，可實時顯示吊鉤的立體位置，讓操作手坐在百米外的控制室里也能輕松操縱，大大降低了吊裝難度。此外，項目還研發改造精調吊具，實現吊裝節段空中姿態的精準調整，大幅提升了吊裝精度。
吊運過程中，節段的移動會讓纜塔受力產生形變，影響拱肋安裝精度，因此維持纜索受力結構穩定成了另一項難題。“纜索控制精準與否，關系到大橋整體推進。”王志金說。為了明晰受力結構、提升吊裝精度，技術團隊開展了系統的對比測算，最終采用“纜扣分離”方案，將纜索吊系統與扣掛系統分離設置。兩套系統獨立運行、互不干擾，共同保障吊裝施工的穩步推進。從第一個節段，到最后合龍，建設者以平均兩天一個節段的吊裝效率，用“千絲萬縷”在烏江上演繹出“中交速度”。
02
毫米安裝世界工程
| 鋼結構“臥拼+立拼”填補大型全栓接行業空白
504米的主跨徑，把烏江特大橋送上了世界同類型橋梁的金字塔尖，也給建設者帶來了前所未有的挑戰。為提高結構耐久性，大橋主拱肋全節段使用高強度螺栓連接，在這樣的大跨徑基礎上，要把數萬顆螺栓毫厘不差地一一送入連接孔洞，施工難度可謂“史詩級增強”。
面對難題，項目團隊沒有后退半步。技術人員在會議室內開展連續多天的技術攻關，查閱大量資料、對比方案、模擬推演，創造性推出了“三步走”的拼裝思路。
| 數字化預拼裝開創行業先例
第一步，從源頭開始控制精度。生產出來的鋼結構在出廠前先初拼，整節段運至現場后再復拼，“臥拼+立拼”的雙拼工藝，使得拱肋線形和風撐全栓接均達到毫米級精度。第二步，在正式拼裝之前應用數字化手段進行“沙盤演練”，通過建立數字模型，模擬完成線形控制、姿態精調等全過程施工，做到就胸有成竹。第三步，應用精調裝備、智能張拉設備、全自動測量機器人、BIM+智能監測系統等各類“法寶”為精準安裝提供保障。
| 各類設備、系統為精準安裝保駕護航
“我們不僅填補了大型全栓接裝配式結構雙拼施工的行業空白，也開創了大型鋼結構橋梁全面應用數字化預拼裝的行業先例。”王志金解釋道。這些創新舉措，有力有效保障了世界級大橋的建設品質，成果也一一體現在了主拱合龍的靚麗數據中。經過專家全面勘測，8根弦管綜合對齊誤差全部小于3毫米，全拱高程最大偏位小于2厘米，9萬顆高強螺栓通孔率達100%，224個法蘭盤沒有一處增設調整墊片。
03
巧思建造環保大橋
“要牢固樹立綠水青山就是金山銀山的理念，守住發展和生態兩條底線，努力走出一條生態優先、綠色發展的新路子！”習近平總書記2021年初考察貴州時的殷殷囑托猶在耳畔。為了盡可能減少施工對當地環境的影響，建設者們也做了大量的努力。
一年多前，剛剛進場的項目團隊在完成現場全面勘察后發現，目光所及之處盡是高山峽谷、懸崖絕壁。“在這樣的環境下架設鋼結構拱橋，簡直難于上青天！”王志金回憶，彼時大型結構運輸，成了擺在大家面前的首要難題。
| 借力烏江“黃金航道”水運鋼構件
按照常規方案，項目團隊需要在山谷間開辟出長達數十公里的施工便道，還得削平山頭造出一塊平地，來加工和存放構件。“這樣絕對不行！對自然環境破壞太大了，再想想辦法。”王志金一口否決了這一方案，前期建設研討會再次陷入僵局。
“能不能把運輸方式轉移到水路？聽說烏江航道準備全線復航了，我們正好可以利用上！”討論會上，一句話打破了寂靜，工程師們一拍即合，迅速對水運方案進行分析比對。就這樣，借力“黃金航道”環保運輸的方案被定了下來，各項準備工作隨即展開。5個月后，第一塊拱肋節段經過整體加工，從480公里外的重慶加工廠“乘船”來到烏江特大橋建設現場。烏江這條沉寂了近20年的“黃金航道”，再度恢復生機。
| 鋼結構拼裝廠與便民碼頭合二為一
大橋的綠色建造成效不止于此。項目團隊創新應用的“工廠化建造+裝配式加工”理念，讓大橋主要部件都由工廠統一加工，施工現場實現“零排放”目標。此外，大橋應用的UHPC混凝土共節約鋼材料1100噸；“路地共建”的鋼結構復拼場地與當地碼頭合二為一，有效減少了資源重復投入；運用傾斜攝影采集地面數據實現填挖平衡，減少了工程占地面積……一項項復雜工作的背后，是建設者們“守護綠水青山”的不懈追求。
如今，這座耗費了數十位橋梁專家、匯聚千余名建設者心血和汗水的世界級大橋，終于迎來主拱合龍，讓烏江天險再一次被人類的力量飛越，“世界橋都”貴州即將誕生又一座超級橋梁。“烏江特大橋主拱的成功合龍，是一個新的起點，建成這座雄跨百年的品質工程，我們充滿信心。”望著眼前剛剛合龍的大橋主拱，王志金堅定地說。
