“起！”一聲號令，重80噸、跨度67.5米是吊車出租的最后一榀鋼桁架被緩緩提升至20多米是吊車出租的高空，手拿對講機是吊車出租的揚州空港新城項目部經理李海陵，心都提到了嗓子眼。

公司承建的揚州空港新城項目是國內首個影視產業帶動文旅產業的文化建設項目，共建有18個攝影棚，這次施工的B1組團5號影棚占地面積約10055平方米，面積、棚寬、棚高在國內的影棚內均處前列，主體結構共需安裝17榀鋼桁架。其中主體結構的鋼桁架吊裝是最具挑戰性的。

“大跨度的鋼結構吊裝，如果選擇高位安裝，大量的焊接工作就得在高空進行，施工效率低，安全風險很高。”第一次討論鋼桁架吊裝方案，項目總工程師顧東一下就指出了難點所在。

針對這一難題，李海陵和團隊連續多日咨詢設備廠商，模擬白紙畫了一版又一版，緊張的工期和安全管理風險始終讓高空焊接方案指向“否定結果”。 

“同樣是鋼結構，鋼桁梁是否可以像鋼筋籠一樣場外加工，場內吊裝？”在樁基施工的李海陵冒出了新的想法。

新方案在固定的胎架焊接的長達67.5米，桁架頂部高30.4米，需要用2臺150噸重的履帶吊將鋼桁架整體吊升至位于23.4米高的支座層。焊接好的鋼桁架一榀而履帶吊大臂長43米，起重半徑為9米，測算下來騰挪空間不超過15米。這種情況下，起吊的方位角度尤為重要，底部的“毫厘之差”，升上高空可能就變成了“千里之別”。

“新方案規避了高空作業的弊端，但隨之而來的是重大設備的吊裝難題”，為了確保足夠的吊裝空間，技術員王岸思用上了“素描”的手段，利用計算機軟件等比例描繪現場工況。反復模擬安裝情形，尋找最合適的吊裝方位和角度。

經過多次模擬，王岸思發現，當履帶吊側向正位安裝，且大臂旋轉基點與桁架安裝點橫向距離為7米、縱向距離為5.7米時，履帶吊的大臂和拉桿都不會與鋼桁架發生碰撞，且吊裝位置最為精準，完全滿足吊裝需要，“側方位拼裝，正位吊裝”的技術方案也最終敲定并順利實施。

“李經理，最后一榀桁架太靠邊，正位吊裝作業空間不夠，精度難保證啊！”在最后一榀桁架吊裝前，王岸思發現用了16次的“老方法”不奏效了。

原來，最后一榀桁架安裝后需要把前后兩榀桁架連接為整體，桁架邊緣距離砼立柱只有10厘米的空間，縱向安裝空間也只有15米，除去2臺150噸履帶吊體積后，所剩的騰挪空間無幾。安裝精度依然得控制在毫米級別，工程建設陷入了“瓶頸”。

工期一刻不得停，第17榀桁架的吊裝方案研究迅速展開。當晚，李海陵對著案頭的施工圖紙看了又看，一連畫了好幾個吊裝示意圖后，突然茅塞頓開：“之前在胎架處拼裝后再運輸至起吊位置，是為了減少頻繁移動胎架帶來的不必要麻煩。現在是‘臨門一腳’，何不直接在安裝位置下原位拼裝再整體吊裝呢！”新的方案一經提出，接到任務的王岸思立即開啟了第二輪模擬吊裝。

在安裝位置下原位拼裝，胎架位置的精準性就成為了順利起吊的關鍵。利用BIM技術，項目團隊成功地將吊裝過程中的未知因素通過動態模擬展現地一清二楚，新方案順利通過了專家論證。

8月4日下午，第17榀鋼桁架起吊就位。項目團隊在桁架兩側設置了纜風繩與柱體固定，并提前做好初步校正，將定位軸線與混凝土柱體、桁架中心線一一對應。為了將精度控制在5毫米以內，測量員朱建豪負責點對點“手動對焦”，實時與吊車司機溝通調整桁架垂直度、檢查桁架側向彎曲度。

“吊裝成功！”8月4日下午4點28分，最后一榀鋼桁架穩穩地落在了指定的位置，左右兩側距離分毫不差，司機操控著履帶吊臂立即將混凝土柱與桁架上的連接板固定，備受矚目的萬平米攝影棚鋼結構順利封頂，李海陵的幾個月來提著的心終于也穩穩地落了下去。

據悉，B1組團5號棚建成后可以滿足飆車、足球比賽、造山、建樓、太空等特殊拍攝需求，是國際先進的高科技攝影棚，建成后對影視行業的發展有著巨大的貢獻。