華能瑞金電廠是華能在 贛南革命老區(qū)投資建設的第一個紅色項目，電廠一期工程裝機容量為2×350MW，采用國產第一、第二臺350MW超臨界燃煤機組。電廠主體工程于2007年4月29日正式開工，兩臺機組分別于2008年12月15日和12月18日僅隔三日一次通過168小時試運行，開創(chuàng)了電力建設的先河，高水平實現(xiàn)了一年雙投的目標。電廠工程建設取得的業(yè)績得到了集團公司、股份公司以及地方政府的充分肯定。

電廠投產9年以來，在公司的正確領導下，發(fā)揚裝機容量雖小，但永不放棄、有所作為、打造特色、追求卓越的精神。在確保機組安全穩(wěn)定運行的基礎上，深入扎實推進節(jié)能降耗工作。瞄準更高目標，采取更大力度，尋求更優(yōu)措施，一手抓管理節(jié)能，一手抓技術節(jié)能，多措并舉，綜合施策，攻堅克難，一年一臺階，三年一大步，節(jié)能降耗取得了顯著成效。2016年電廠完成供電煤耗308.38g/KW.h，同比下降1.59g/KW.h，比投產第一年2009年下降13.36g/KW.h；完成廠用電率4.64%，同比下降0.12個百分點，比投產第一年2009年下降0.53個百分點。并且在負荷率、利用小時較低、機組多次調停、煤質大幅偏離設計值的情況下，主要能耗指標仍然保持華能350MW等級機組電廠的先進水平。電廠 2013年我廠獲得全國百家節(jié)能先進典型企業(yè)稱號。2015年-2017年連續(xù)三年獲中電聯(lián)第四十四屆同類型機組競賽一等獎、生產供電煤耗、廠用電率單項最佳獎。 2015年#2機組獲得華能集團小指標全優(yōu)機組稱號；連續(xù)三年獲得股份公司先進節(jié)能單位。

瑞金電廠在節(jié)能降耗方面取得的優(yōu)異成績，為電廠在華能和江西省樹立起了節(jié)約型的企業(yè)品牌，也使瑞金電廠成為華能在贛南乃至江西省展示形象的窗口。

一、管理節(jié)能

投產以來，為積極做好節(jié)能降耗工作，電廠在實踐中不斷創(chuàng)新管理思路，努力提高管理水平，取得了良好的效果。

1.完善管理制度、規(guī)范節(jié)能管理

根據(jù)節(jié)能管理需要，電廠陸續(xù)制定、修訂了包括《節(jié)能技術監(jiān)督實施細則》、《節(jié)能指標考核管理辦法》、《配煤摻燒管理辦法》、《入爐煤管理辦法》等在內的近20個節(jié)能管理制度。進一步規(guī)范了管理流程，明確了責任主體，加大了獎懲力度，充分發(fā)揮了管理制度對節(jié)能降耗的激勵、引導、促進作用。為電廠節(jié)能管理工作步入規(guī)范化、標準化、科學化軌道奠定了堅實基礎。并且每年根據(jù)生產實際，完善生產獎勵管理制度，對指標權重實行動態(tài)調整。

2.強化過程控制、確保指標受控

電廠積極開展生產過程指標及參數(shù)的動態(tài)跟蹤與分析活動，做到日跟蹤、周分析、月總結。開展了機組啟停、機組低負荷運行、迎峰度夏高負荷運行等專題分析，及時找出影響經濟指標的可控因素，認真分析對指標的影響及程度，對癥下藥提出改進措施并落實到責任人。通過這種以日保周、以周保月的過程控制，使電廠經濟指標始終處于可控狀態(tài)。生產副總每月組織節(jié)能環(huán)保會議，落實治理節(jié)能環(huán)保各項工作。

3.分解責任指標、強化績效考核

電廠對照年度節(jié)能績效考核指標，每月根據(jù)計劃發(fā)電量、煤質情況進行了測算分解，以月度工作計劃的形式下達，以此作為月度生產經營工作考核依據(jù)。同時還實施了月度節(jié)能小指標考核制度。各部門相應制定了內部考核細則，做到節(jié)能責任制逐級得到落實，在廠部-部門-班組三級之間形成指標層層分解，層層考核的壓力傳遞機制，促進各項指標不斷提升。強化節(jié)能環(huán)保考核，將指標績效落實到部門和個人。重視節(jié)能減排激勵資金投入，每年從工資總額中拿出200萬左右用于小指標獎勵。

4.規(guī)范統(tǒng)計臺帳、數(shù)據(jù)真實可信

電廠高度重視能耗計量和統(tǒng)計等節(jié)能基礎性工作，對數(shù)據(jù)采集途徑、數(shù)據(jù)統(tǒng)計口徑、數(shù)據(jù)加工轉換進行了科學規(guī)范。每次盤煤都要分區(qū)測量煤炭堆積密度，確保盤煤數(shù)據(jù)準確。電廠運行參數(shù)及煤、水、油、電等主要能耗指標的原始記錄和相關統(tǒng)計臺帳健全，數(shù)據(jù)真實準確，物料帳實相符，為客觀反映電廠的技術經濟水平和分析評價節(jié)能降耗成效提供了可靠依據(jù)。

5.加強指標分析、強化對標超越

電廠每月堅持開展對標分析，將對標作為查找差距、持續(xù)改進、不斷超越的有力工具，列入了重要的日常工作內容。通過對標分析，進一步查找機組能耗指標與最優(yōu)值、設計值之間的差距，衡量電廠的節(jié)能工作以及評估節(jié)能措施產生的效果，對存在的問題進行了客觀的分析，提出了改進目標，制定了相應的改進措施，并進行了分解落實，促進了機組能耗指標不斷得到改善。堅持開展和設計值、歷史最佳值、全國同類型標桿機組對標分析，找出差距，積極改進，提高指標水平。通過對標，發(fā)現(xiàn)我廠送風機、密封風機選型過大，發(fā)現(xiàn)了循環(huán)水泵效率低、凝結水泵壓頭過大等問題，提出并實施了送風機葉輪換型改造、密封風機葉輪改造、循環(huán)水泵變頻改造、凝泵級數(shù)改造等技改，技改均確定了預期效果。通過對標，我廠優(yōu)化了系統(tǒng)冷端、風壓系統(tǒng)、制粉系統(tǒng)運行方式，降低了機組能耗。

6.加強燃料管理，保障節(jié)能成效

電廠以創(chuàng)建燃料管理標桿電廠為抓手，著力構建大燃料管理體系，緊密圍繞燃料采購保供、提質、控價、降損，入廠監(jiān)督全程受控，煤場管理數(shù)字化、信息化，配煤上倉分爐、分倉、分時段做文章，努力實現(xiàn)燃料管理的精細化。

在燃料采購方面，在確保海運印尼煤按計劃到廠的同時，積極探尋國內優(yōu)質資源，廣開供應渠道，優(yōu)化煤炭布局。在確保供應的前提下吊車，狠抓煤質管理，盡可能多采購經濟適燒煤種。

在煤場管理方面，根據(jù)來煤信息以及煤場庫存結構，對煤場進行區(qū)域動態(tài)劃分和管理，做好不同煤種分區(qū)分類存放，并定期用推煤機進行整理收堆作業(yè)，以形成界線清晰、整齊美觀、緊湊有序的堆放格局，為后續(xù)配煤摻燒創(chuàng)造條件。針對煤場存煤主要是高揮發(fā)份印尼煤的情況，電廠采取煤堆壓實、現(xiàn)場噴淋等措施，并輔以定期巡檢、測溫等手段，預防煤的自燃，降低了原煤損耗和熱值損失。目前煤場損耗控制在0.3%以內，優(yōu)于公司0.5%的考核標準。入廠入爐煤熱值差始終控制在100KCal/Kg以內。

在配煤上倉方面，每周定期召開配煤摻燒小組會議，確定摻燒方式和摻燒配比，完善配煤方案，落實配煤責任，強化技術保障，按照燒舊存新的原則，積極做好配煤上倉工作，做到上倉煤質不突變，鍋爐燃燒又穩(wěn)定，脫硫排放不超標的良性循環(huán)。

二、技術節(jié)能

1.大力實施節(jié)能技改，夯實節(jié)能降耗基礎

電廠投產以來，在公司的大力支持下，分步實施了電除塵高頻電源改造 、汽輪機通流部分提效改造、低氮燃燒器改造 、超低排放項目改造 、“引增合一”改造 、循泵變頻改造 、更換陶瓷磨輥改造 、送風機葉輪換型改造 、凝泵深度變頻改造 、汽機閥點優(yōu)化改造、 全廠AGC改造 ，一系列節(jié)能技術改造項目，為機組節(jié)能降耗奠定了堅實的物質基礎。

（1）汽輪機通流部分汽封改造

針對投產以來國產首臺350MW超臨界機組存在汽輪機熱耗高等基建階段設計、安裝遺留的問題，電廠分別利用2015年和2016年上半年1#、2#機組首次A修機會，有針對性地實施了汽輪機通流部分汽封改造。其中1#機組將高中壓缸進汽、排汽平衡鼓汽封改為布萊登汽封；將低壓缸1～7級葉頂及隔板汽封改為蜂窩汽封；將低壓缸兩端軸封改為兩道接觸式汽封。2#機組將高中壓調端、電端內側各1圈汽封、高中壓間進汽平衡鼓6圈汽封，高壓排汽平衡鼓3圈汽封，中壓隔板8圈汽封改造為布萊登汽封；將低壓缸1～7級葉頂及隔板汽封改為蜂窩汽封。改造前后的性能試驗結果表明，2臺機組汽輪機通流部分汽封改造取得了較好效果，其中1#汽輪機熱耗下降133.6kJ/kW.h，折算成標準煤耗降低4.56g/kW.h；2#汽輪機熱耗下降147.1kJ/kW.h，折算成標準煤耗降低5.03g/kW.h。

（2）循環(huán)水泵變頻改造

電廠循環(huán)水泵變頻技改前，#1機組配置了一臺定速和一臺雙速循環(huán)水泵，技改前根據(jù)機組負荷及環(huán)境溫度實際情況調度循泵運行，但由于循環(huán)水泵進出口沒有調整門華能集團電廠，在環(huán)境溫度變化和機組調峰運行時，循環(huán)水量往往不能和機組熱負荷匹配，導致機組實際真空偏離經濟真空，不可避免影響了機組經濟性。其次，在循環(huán)水泵啟、停過程中，電廠及兄弟電廠循環(huán)水泵出口液控蝶閥聯(lián)動曾多次出現(xiàn)過卡澀、開關異常等現(xiàn)象，機組運行中循環(huán)水泵出口蝶閥發(fā)生異常很可能會引發(fā)循環(huán)水中斷事故。另外，電廠#1機組在2015年5月份因節(jié)能減排需要，實施了“引增合一”項目技改，原有的可靠性很高的引風機變頻器閑置。為實行循環(huán)水量經濟調整使機組真空接近經濟真空運行，電廠相關專業(yè)人員對循環(huán)水泵變頻技改經過充分論證，從可靠性和經濟性等方面論證方案可行后實施了循環(huán)水泵變頻技改。技改后，機組真空提高0.15KPA,節(jié)點15萬千瓦時。

（3）凝泵深度變頻技改

我廠兩臺機組在2015年實施了凝泵深度變頻技改，技改后降低了除氧器上水調門阻力，凝結水泵電耗率下降約0.05個百分點。

（4）凝結水泵節(jié)能改造

電廠通過對葉輪進行節(jié)能改造，將凝泵7級葉輪去掉2級，降低出力，使凝泵工頻運行參數(shù)與系統(tǒng)實際需求匹配良好，達到節(jié)能降耗消除設備隱患的效果，改造后同負荷電流下降了37A，節(jié)能效果顯著。

（5）排煙溫度高治理

針對投產以來國產首臺350MW超臨界機組鍋爐空預器受熱面布置偏少，換熱效果未達到設計要求，導致鍋爐排煙溫度偏高等基建階段設計遺留的問題，在哈爾濱鍋爐廠的協(xié)助下，電廠分別利用2015年上半年1#機組A修和2#機組C修機會，對空預器熱端蓄熱片進行了更換，并增加了200mm高的換熱元件。1#、2#鍋爐排煙溫度同負荷下各降低了8℃，折算成標準煤耗降低1.49

g/kW.h，鍋爐排煙溫度偏高得到一定程度的改善。

（6）引增合一技改

2015-2016年，兩臺爐由于要實施超低排放改造，原有引風機出力不能滿足要求，C修實施了引增合一技改，技改后廠用電率下降0.35個百分點。

（7）送風機葉輪技改

兩臺機組送風機葉輪選型偏大，通過對葉輪更換技改后，節(jié)廠用電率下降0.06個百分點。

（8）空預器密封片改造

電廠空預器密封片采用固定間隙，由于運行熱膨脹的原因，使檢修期間調整好了密封間隙逐漸增大，漏風率上升。電廠利用2011年上半年2#機組A修機會，將A/B空預器熱端徑向密封加裝了δ=0.8mm厚的軟密封片，以減少空預器漏風。修后350MW工況下，A側空預器漏風率為5.00％，較修前降低了1.52%；B側空預器漏風率為4.53％，較修前降低了1.44%。

（9）超低排放技改

電廠2臺機組于2016年先后完成超低排放技改，并均達到了超低排放要求，超低排放改造進一步降低了煙氣煙塵、二氧化硫、氮氧化物等排放量，同時在此基礎上，實施的低低溫省煤器降低了煙氣排煙損失，機組煤耗下降1.63克/千瓦時。

（10）電除塵高頻電源改造

根據(jù)排放要求，電廠2013年實施了高頻電源改造，改造后電除塵除塵效率高，運行穩(wěn)定，廠用電率下降0.13個百分點。

（11）全廠AGC改造

全廠AGC運行，通過等微增方法，對每臺機組耗能進行經濟匹配，調配兩臺機組負荷，維持機組負荷在70%-75%BMCR較高負荷運行的機組可以保持三臺磨運行；維持機組負荷在60%-65%BMCR較低負荷運行的機組低負荷兩臺磨運行的機組，綜合使得機組煤耗更小，從而實現(xiàn)了全廠整體節(jié)能運行目的。

2.組織技術攻關、打破節(jié)能瓶頸

2016年上半年，電廠修訂了《節(jié)能降耗實施細則》，成立了鍋爐、汽機、電氣、熱工、化水除灰脫硫、運行管理、燃料管理、非生產用能管理等八個節(jié)能降耗攻關小組。各攻關小組成立以來，通過強化檢修維護、運行優(yōu)化、更新改造等手段，取得一批包括汽輪機調門流量特性曲線優(yōu)化、提升凝汽器真空嚴密性等攻關成果，解決了一批難度較大、情況復雜、長期難以解決，影響節(jié)能指標的瓶頸問題。通過外出調研，對存在內漏的疏水閥門由目前的球閥更換為截止閥型式，基本消除了閥門內漏現(xiàn)象，目前閥門內漏基本控制在2%以內，機組補水率控制在0.5%以內。聯(lián)系DEH廠家上海新華公司派技術人員做了汽輪機調門流量特性試驗，重新確定了調門的重疊度，并根據(jù)試驗結果優(yōu)化了機組運行滑壓曲線，消除了國產首臺350MW超臨界汽輪機出廠運行滑壓曲線設置不合理、閥門重疊度偏大的弊端；請福州大學控制專家對2臺機組的DCS協(xié)調控制系統(tǒng)進行了多輪優(yōu)化完善，改善了控制品質，提高了控制精度，有利于運行人員調整控制，對鍋爐運行效率提升起到了促進作用，同時也有效減少了鍋爐部分管壁發(fā)生超溫的現(xiàn)象；利用2#機組A修機會，克服施焊操作空間狹小的困難，對凝汽器喉部與低壓缸連接處基建階段的單面焊接改為雙面焊接，解決了受機組運行熱脹冷縮的影響，單面焊縫容易拉裂出現(xiàn)裂紋，影響凝汽器真空嚴密性的問題。2#機組A修后真空嚴密性一直保持在50Pa/Min以內，比修前提高了150 Pa/Min。

3.優(yōu)化機組運行，挖掘節(jié)能潛力

電廠積極探索節(jié)約煤、油、水、電資源的優(yōu)化運行模式，堅持以安全為基礎、以效益為中心，對機組運行方式作了進一步優(yōu)化，深度挖掘影響能耗指標的可控因素。

（1）根據(jù)歷次熱力試驗報告并結合投產以來的運行實踐經驗，制定了機組不同負荷下的包括氧量、風量、一次風壓、凝結水母管壓力等優(yōu)化運行曲線在內的一系列優(yōu)化運行曲線，并匯編在《創(chuàng)建優(yōu)秀節(jié)約環(huán)保型燃煤發(fā)電廠手冊》中，下發(fā)運行值班人員認真執(zhí)行，實現(xiàn)了機組按優(yōu)化運行曲線經濟運行。

（2）根據(jù)冷端診斷和運行優(yōu)化試驗結果制定了循環(huán)水泵優(yōu)化運行卡，積極做好循環(huán)水泵經濟運行調度，充分發(fā)揮循環(huán)水泵變頻調頻作用，在機組低負荷、低環(huán)境溫度時，循環(huán)水泵變頻效果節(jié)能明顯，2016年循環(huán)水泵耗電率同比降低了0.07個百分點。

（3）積極探索燃用煙煤實施兩磨運行，不但可靠，而且降低廠用電率和排煙損失。在低負荷170MW時，在其他工況相同條件下，采用兩臺磨運行與采用三臺磨運行對比，由于減少一臺制粉系統(tǒng)運行，廠用電率下降明顯，相應的輔機磨煤機、一次風機、送風機、引風機、低壓廠變等輔機電耗率減小0.33個百分點，綜合考慮汽前泵耗電率的增加，廠用電率減少10%,煤耗下降1.0G/(KW.H)。二是減小鍋爐排煙損失。由于排煙溫度下降，鍋爐氧量下降，排煙損失也下降較大。由表3可知，采用兩臺磨運行與采用三臺磨運行相比，排煙溫度約下降10℃，煤耗下降約1.56G/(KW.H)；采用兩臺磨運行與采用三臺磨運行氧量下降0.2個百分點，煤耗下降0.5G/(KW.H)。

可見，低負荷下華能集團電廠，采用兩磨運行不但可靠，而且節(jié)能量能約3.0 G/(KW.H)，而且負荷越低（但要大于14萬）其節(jié)能量越可觀。

（4）針對環(huán)保要求更嚴的新形勢，重點加強了除塵系統(tǒng)、輸灰系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)的優(yōu)化運行。根據(jù)電除塵器入口煙塵濃度、機組負荷、灰灌料位情況吊車出租，對電除塵器各電場運行方式、參數(shù)控制進行了調整試驗；對電除塵氣力輸灰系統(tǒng)各電場輸灰間隔時間進行了優(yōu)化，避免了頻繁啟停壓縮空氣來進行輸灰，折合每天減少空壓機電耗近1500KW.h；制定了脫硫系統(tǒng)優(yōu)化運行卡，根據(jù)機組負荷、煙氣含硫量，對漿液循環(huán)泵和氧化風機啟停進行優(yōu)化，確保了脫硫效率滿足要求和排放不超標。除塵系統(tǒng)、輸灰系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)運行優(yōu)化后，2016年耗電率同比降低了0.05個百分點。

（5）運行人員不斷總結操作經驗，合理控制各項運行參數(shù)，以提高全廠經濟性。在確保飛灰含碳量不超標的前提下，適當降低氧量運行，以降低風機電耗和排煙溫度。2015年電廠三大風機耗電率僅為1.29%，優(yōu)于集團公司內300MW等級機組普遍超過1.4%的水平。加強燃燒調整和配風，盡量減少投用減溫水來控制再熱汽溫，目前再熱器減溫水用量基本控制在1噸/小時以下。

（6）在煤質發(fā)生變動后定期組織進行燃燒優(yōu)化調整試驗，盡管電廠摻燒過多種不同的煤種，但由于燃燒調整合理，技術措施保障有力，鍋爐沒有發(fā)生嚴重結焦現(xiàn)象，飛灰含碳量一直控制在1.0%以下，鍋爐效率始終高于設計值0.5個百分點以上。

（7）積極做好機組備用期間的節(jié)能工作，停機后，及時將停運機組的汽機變、鍋爐變、除灰變、廠前區(qū)變轉入冷備用，用鄰機通過聯(lián)絡開關供電，以減少變壓器的損耗。并及時切斷機側和爐側的工業(yè)水用戶，停下一臺工業(yè)水泵。

目前在優(yōu)秀節(jié)約環(huán)保型燃煤發(fā)電廠考核的20項運行指標和輔機耗電率中，除排煙溫度、磨煤機耗電率因設備原因未達標外，電廠其余17項全部優(yōu)于控制值要求。在2015-2017年，連續(xù)三年為中電聯(lián)同類型標桿機組，機組煤耗和各項指標處于行業(yè)同類型機組領先水平。