1、鉆孔的方法和原理可以分以下幾種：

螺旋鉆孔、

正循環回轉鉆孔、

反循環回轉鉆孔、

潛水鉆機鉆孔、

沖抓鉆孔、

沖擊鉆孔、

鉆斗鉆成孔。

2、施工準備

鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實。場地位于淺水、陡坡、淤泥中時，可采用筑島、或用枕木或型鋼等搭設工作平臺。當位于深水時，可插打臨時樁搭設固定工作平臺，在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架，采用起吊設備插打水中墩鋼護筒。工作平臺必須堅固穩定，能承受施工作業時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。.3、埋置鋼護筒

護筒的作用：

固定樁孔位置，保護孔口，防止地面水流入；l增加孔內水壓力，防止塌孔，成孔時引導鉆頭的方向。

護筒的制作要求：

護筒通常采用鋼筋混凝土和鋼制兩種，視具體情況而定。

鋼護筒厚4~8mm，鋼筋混凝土護筒厚8~10cm 。

護筒上部設1～2個溢漿孔；護筒的內徑比鉆孔樁設計直徑稍大。

用回轉鉆機鉆孔的宜加大20～30厘米；

用沖擊鉆和沖抓鉆鉆孔的宜加大30～40厘米。

護筒的埋設要求：

鉆孔前，在現場放線定位，按樁位挖去樁孔表層土，并埋設護筒；

埋設護筒可采用挖埋或錘擊、振動、加壓等方法；

埋置深度一般情況為2—4米，特殊情況應加深；

護筒頂端高程應滿足孔內水位設置高度的要求。

△埋設鋼護筒

(1)水中墩鋼護筒

在鉆孔平臺上拼裝鋼護筒導向架，測量放線定樁位→對接鋼護筒→整體起吊鋼護筒入水→調整護筒傾斜度及位置緩慢入床至穩定→安裝震動打樁錘振動下沉→安裝鉆機開始水上鉆孔樁施工。在鋼護筒振動下沉過程中要精確定位、跟蹤監測、調整，滿足規范要求，保證鉆孔樁施工順利進行。鋼護筒采用厚度為4～12mm的Q235鋼板卷制，護筒內徑應比樁直徑大20-40cm。鋼護筒在車間分節制造，在平臺對接后整體下沉，下沉中隨時用木楔在導向架與護筒之間調整偏差，護筒底口要求到達卵石層頂面。護筒頂口宜高出施工水位或地下水位1.0-2.0m。

(2)淺灘地和陸地鉆孔樁鋼護筒

對河灘內樁位施工前應筑島，島的高度應高出施工地面0.5m，護筒高度宜高出地面0.3m。當鉆孔內有承壓水時，應高出穩定后的承壓水位2.0m以上。鋼護筒采用厚度為4～12mm的Q235鋼板卷制，內徑比樁徑應大于20-40cm。護筒埋置深度符合下列規定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中筑島，護筒宜埋入河床面以下1m。

△護筒上拉十字線

4、泥漿拌制

在鉆孔樁施工中，泥漿的作用是對孔壁增加靜壓力，并在孔壁造成一層泥皮，阻隔含水層，保護孔壁免于坍塌。鉆孔泥漿一般由水、黏土（膨潤土）和添加劑按適當配合比配置而成，良好的泥漿其膠體率不低于95%，含砂率不大于4%。樁基施工前，要開挖好泥漿池，選擇和備足良好的造漿粘土或膨潤土，造漿量為2倍樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鉆進不同地層及時進行調整。

△泥漿池

6、鉆孔施工

(1)一般要求：

鉆機就位前，對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷，否則應及時處理。鉆孔作業應分班連續進行，填寫的鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常注意地質變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄本并與設計地質資料相比較。

(2)鉆進：

①正循環鉆孔施工：

正循環是用泥漿泵將泥漿以一定壓力通過空心鉆桿頂部，從鉆桿底部噴出，底部的鉆錐在旋轉時將土壤攪松成為鉆渣，被泥漿懸浮，隨泥漿上升而溢出流至孔外的泥漿槽，經過沉淀池中沉淀凈化，再循環使用。

正循環成孔的特點：

設備簡單，操作方便，工藝成熟，當孔深不太深，孔徑小于 800mm時鉆進效率高。當樁徑較大時，鉆桿與孔壁間的環形斷面較大，泥漿循環時返流速度低，排碴能力弱。如使泥漿返流速度增大到0.20m/s~0.35m/s，則泥漿泵的排量需很大，有時難以達到，此時不得不提高泥漿的相對密度和粘度。但如果泥漿相對密度過大，稠度大，難以排出鉆碴，孔壁泥皮厚度大，影響成樁和清孔。

△正循環鉆孔施工

②反循環鉆孔施工：

反循環鉆機的泥漿的循環方式則正好相反，泥漿由孔外流入孔內，由真空泵或其他方法（如空氣吸泥機等）將鉆渣通過鉆桿中心從鉆桿頂部吸出，或將吸漿泵隨同鉆錐一同鉆進，從孔底將鉆渣吸出孔外。

反循環成孔的特點：

泥漿從鉆桿與孔壁間的環狀間隙流入鉆孔，來冷卻鉆頭并攜帶沉碴由鉆桿內腔返回地面的一種鉆進工藝。由于鉆桿內腔斷面積比鉆桿與孔壁間的環狀斷面積小得多，因此，泥漿的上返速度大，一般可達2 m/s ~3m/s多，是正循環工藝泥漿上返速度的數十倍，因而可以提高排碴能力，保持孔內清潔，減少鉆碴在孔底重復破碎的機會，能大大提高成孔效率。這種成孔工藝是目前大直徑成孔施工的一種有效的先進的成孔工藝，因而應用較多。

△反循環鉆孔原理圖

△反循環鉆孔施工

③沖擊鉆孔：

沖擊鉆機通過機架、卷揚機把帶刃的重鉆頭(沖擊錘)提高到一定高度，靠自由下落的沖擊力切削破碎巖層或沖擊土層成孔。沖擊鉆頭形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形沖擊鉆頭。沖孔前應埋設鋼護筒，并準備好護壁材料。沖擊鉆主要用于在巖層中成孔，成孔時將沖錐式鉆頭提升一定高度后以自由下落的沖擊力來破碎巖層，然后用掏碴筒來掏取孔內的碴漿。

△手動沖擊鉆

△自動沖擊鉆

△十字鉆頭

④鉆斗鉆孔(旋挖)

主要鉆進工藝有三種：干式鉆進、清水孔鉆進和泥漿護壁鉆進。l其主要特點為自帶履帶移動方便和成孔速度快，孔底干凈。主要適于砂土、粘性土、粉質土等土層施工，最大成孔直徑可達1.5～4m，最大成孔深度為60～90m，可以滿足各類大型基礎施工的要求。

△旋挖鉆機鉆孔

⑤全套管沖抓成孔

特點：無噪音，無振動；不使用泥漿；挖掘時可以很直觀地判別土壤及巖性特征，對于端承樁，便于現場確定樁長；挖掘速度快，挖掘深度大；成孔垂直度易于掌握；孔壁不會產生坍落現象，成孔質量高。成樁質量高；成孔直徑標準，充盈系數很小；清孔徹底，速度快；自行式，便于現場移動。

沖抓錐，錐頭上有一重鐵塊和活動抓片，通過機架和卷揚機將沖抓錐提升到一定高度，下落時松開卷筒剎車，抓片張開，錐頭便自由下落沖入土中，然后開動卷揚機提升錐頭，這時抓片閉合抓土。沖抓錐整體提升至地面上卸去土渣，依次循環成孔。

沖抓錐成孔施工過程、護筒安裝要求、泥漿護壁循環等與沖擊成孔施工相同。

適用于松軟土層(砂土、粘土)中沖孔，但遇到堅硬土層時宜換用沖擊鉆施工。

△全套管沖抓成孔

△掏渣筒

△沖錐式鉆頭

⑥潛水鉆機成孔

潛水鉆機是一種旋轉式鉆孔機，其防水電機變速機構和鉆頭密封在一起，由樁架及鉆桿定位后可潛入水、泥漿中鉆孔。注入泥漿后通過正循環或反循環排渣法將孔內切削土粒、石渣排至孔外。

潛水鉆機是將電機、變速機構與底部鉆頭結合成一密封的專用鉆孔機械。這種機械體積小、質量輕、攜帶方便，樁架輕便、移動靈活，鉆進速度快(0.3～2.0m/min)，鉆機噪音小，鉆孔效率高。最大成孔直徑0.8-2m,鉆進深度50m。

△潛水鉆機

⑦全葉螺旋鉆孔機成孔

成孔直徑400-600mm，深度8－12m。適應于地下水位以上的一般粘性土、砂土、人工填土地基。不宜用于地下水位以下的土層成孔作業及淤泥質土。

△螺旋鉆鉆孔施工

無論采用何種方法鉆孔，開孔的孔位必須準確，開孔時均應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。采用正、反循環鉆孔（含潛水鉆）均應采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終要承受部分鉆具的重力，而孔底承受的鉆機不超過鉆具重力之和（扣除浮力）的80%。用全護筒法鉆進時，為使鉆機安裝平正，壓進的首節護筒必須豎直。鉆孔開始后應后隨時檢測護筒水平位置和豎直線，如發現偏移，應將護筒拔出，調整后重新壓入鉆進。

在鉆孔排渣，提鉆頭除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規定的水位和要求的泥漿相對密度和黏度。處理孔內事故停鉆 必須將鉆頭提出孔外。每鉆進2m或地層變化處，應在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土質并記錄，及時排除鉆渣并置換泥漿，使鉆錐經常鉆進新鮮地層。同時注意土層的變化，在巖、土層變化處均應撈取渣樣，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。

(3)清孔

當鉆孔達到設計標高后，應及時進行清孔，目的是減少孔底沉渣厚度，確保樁基承載力；置換孔內泥漿，降低泥漿比重和含砂率，保證混凝土的灌注質量。

清孔方法有換漿、抽漿、掏渣、空壓機噴射、砂漿置換等，可根據具體情況選擇使用。

成孔檢查合格后應立即進行清孔，清孔方法應根據成孔工藝、機械設備、工程地質情況確定，主要有吸泥法、換獎法、掏渣法等；澆注水下砼前若設計無要求時，摩擦樁沉渣厚度應小于30厘米，嵌巖樁應小于10厘米；清孔后泥漿指標應符合以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手模無2~3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度為17-20s。

清孔應注意：

嚴禁采用加大孔深的方法代替清孔，（旋挖鉆機必須配備清孔設備）混凝土灌注前應通知現場監理檢查沉渣厚度，滿足要求后，方可灌注。

△循環排查法

(4)鉆孔質量檢驗

鉆孔成孔后應進行成孔檢查，檢查內容應包括孔位中心、孔深、孔徑、傾斜度等。并應通知設計配合人員進行現場地質確認。

鉆孔成孔檢查項目及允許偏差：孔徑、孔深應符合設計要求；孔位中心允許偏差100mm,傾斜度1%。

鉆孔質量檢驗注意：

成孔檢查時，應在成孔的第一時間通知現場監理進行驗收；

此時檢孔器制作的要求：

要有足夠的剛度，外徑要與設計樁徑相同；檢孔器長度宜為4-5倍設計樁徑，且不宜小于6米；檢孔器兩端宜作成錐行，高度不宜小于檢孔器半徑。

△孔底沉渣檢查

6、鋼筋籠施工

鋼筋籠加工：

鋼筋籠在鋼筋加工車間分段制作，或現場制作，以定尺鋼筋長度為宜。主筋在制作前必須整直，沒有局部的彎折。主筋一般應盡量用整根鋼筋，分段后的鋼筋接頭應相互錯開，保證同一截面內的接頭數目不超過主筋總數的50%，接頭錯開間距不小于35d（d為鋼筋直徑），且不得小于50cm。

鋼筋籠的焊接、綁扎必須牢固，應保證焊縫長度和飽滿度。樁身鋼筋籠分段制作完后，吊運至現場邊下放邊連接。分段制作時采用搭接焊，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭的長度單面焊不小于10d，雙面焊不應小于5d。焊縫要求清除焊渣、焊縫飽滿。

△鋼筋籠制作

鋼筋籠起吊與安裝：

為了保證骨架起吊時不變形，宜用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍微提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊，繼續提升第二吊點。隨著第二點的不斷提升，慢慢放松第一吊點，知道骨架與地面垂直，停止起吊。當骨架進入孔口后，應將其扶正，緩緩下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠頂端應根據孔頂標高設置吊筋。鋼筋籠接長時，兩鋼筋籠必須保持垂直和對位良好。吊入鋼筋籠時對準孔位輕放、慢放。若遇阻礙，輕起輕落和正反旋轉使之下放。不高起猛落，強行下放，以防碰壞孔壁而引起塌孔。下放過程中，時刻注意觀察孔內水位情況，如發現異常現象，馬上停放，檢查是否坍孔。

△鋼筋籠起吊

△鋼筋籠對孔安放

△焊吊筋防止澆筑砼時鋼筋籠上浮

7、水下灌注混凝土

安裝導管：

導管使用前應組裝編號，根據孔深計算導管長度及節數，導管應順直并進行水密試驗，確認導管不漏水及拆接情況良好才能下入孔中。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠，并做好記錄。

二次清孔完畢，將導管輕輕下放到底，然后再往上提升25～40cm，與導管的理論長度進行比較，吻合之后，將導管固定在灌注平臺孔座上。

灌注水下混凝土：

計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土1m-3m深，當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當放大。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。

樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，導管直徑為25～30cm。在灌注過程中，導管的埋置深度應控制在2～6m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。

灌注開始后，應緊湊連續地進行，中途不得停歇。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。

導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌0.5m～1.0m。

△水下混凝土灌注

8、常見鉆孔事故及處理方法

(1)坍孔

各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降；孔口冒細密的水泡；出渣量顯著增加而不見進尺或進尺甚少；孔深突然變淺鉆頭達不到原來孔深；鉆機負荷顯著增加等。

坍孔原因：

泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。在松軟砂層中鉆進進尺太快。提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。孔內水位低于地下水位。孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

坍孔的預防和處理：

在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿的優質泥漿或投放黏土、片石低垂沖擊使黏土膏、片石等擠入孔壁。

發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆或下鋼護筒到未坍處以下至少1m。

如發生孔內坍塌，不嚴重者，可加大泥漿比重繼續鉆機，較嚴重者，應判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，甚至應全部回填再鉆，鉆孔之前應待回填物沉積密實后再行鉆進。

清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。

吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。

(2)鉆孔偏斜

偏斜原因：

鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石；在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均；擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移；鉆桿彎曲，接頭不正。

預防和處理：

安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。

由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。

鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。

(3)掉鉆落物

掉鉆落物原因：

卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。鉆桿接頭不良或滑絲。電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。轉向環、轉向套等焊接處斷開。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

預防措施：

開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。

處理方法：

掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。

(4)糊鉆和埋鉆

糊鉆和埋鉆常出現于正反循環回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現憋泵現象。

預防和處理辦法：

對正反循環回轉鉆，可清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。

(5)擴孔和縮孔

擴孔是孔壁坍塌而造成的結果，各種鉆孔方法均可能發生，若因孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加，若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。

縮孔原因有兩種：

一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；

另一種是由于地層中有軟塑土，俗稱橡皮土，遇水膨脹后使孔徑縮小，為防止縮孔，前者應即時修補磨耗的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁快轉慢進，并復轉二三次，或使用卷揚機吊住鉆捶上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直到縮孔部位達到設計孔徑為止。

(6)梅花孔(或十字孔)

常發生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，發生如圖的形狀，叫做梅花孔或十字孔。

形成原因：

錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難。操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置。有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。

預防辦法：

應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。出現梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。

(7)卡錐：常發生在以沖擊錐鉆進時

原因：鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發生卡錐，如圖3-47（a）所示。伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂，如圖3-47（b）所示。孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐，如圖3-47（c）所示。在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。

處理方法：

當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出。卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾往后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。在打撈過程中，要繼續攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩住大繩以免沖錐突然下落。用壓縮空氣或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出。使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正。用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥（小于1kg）放于孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。

(8)外桿折斷：

常見于旋轉鉆機。l折斷原因：用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。

預防和處理：

不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作。鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。如已發生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續鉆進。

(9)鉆孔漏漿

漏漿原因：在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

處理辦法：

凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。l屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規范規定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。

(10)鉆孔樁斷樁常見事故及處理

①首批混凝土封底失敗事故原因及預防措施：

導管底距離孔底大高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。

首批混凝土數量不夠。原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。

首批混凝土品質太差。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。

導管進漿：導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。

處理辦法：首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。

②供料和設備故障使灌注停工

事故原因：

由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案

處理方法：

如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；如斷樁距離地面較淺，可采用接樁；如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。

③灌注過種中坍孔

原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。預防措施：詳見常見鉆孔事故和處理方法。

處理辦法：如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。

④導管撥空、掉管:

事故原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。

處理辦法：混凝土面距離地面較深時應重新成孔。混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。

⑤灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。

事故原因：混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小；混凝土和易性太差；導管埋深過大；在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低；導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。

補救措施：提起導管，減少導管埋深；接長導管，提高導管內混凝土柱高；可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。

⑥灌注高度不夠

事故原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。

處理辦法：挖開樁頭，重新接樁處理。