在石化工業追求經濟、節能環保等需求的推動下，國內煉油和石化裝置快速向大型化和規模化發展，中石油、中石化、中海油及中化集團等大型石油化工企業相繼在全國各地建設多個千萬噸級煉化項目。由于各大型煉化項目規模的不斷擴大，裝置中大型設備的重量及規格也隨之增大，對工程建設單位的吊裝能力要求也越來越高。

為了追求更高效率和更高效益，整體吊裝工程越來越普遍，對吊裝技術和吊裝設備的要求也越來越高。同時，隨著國家電力、石化、鋼鐵、交通等基礎設施建設進入高潮，根據客戶需求針對不同領域的客戶提供專業化的產品，最大程度上的滿足其特殊需求，吊裝設備的大型化趨勢已經成為不可逆轉的事實。

最近幾年大噸位設備吊裝的競爭力明顯不足，有關大噸位吊裝設備的研制和裝備成了當務之急。

2012年，經中油工程批準立項，中油一建大型設備吊裝運輸分公司開始進行特大型液壓吊裝系統的技術研究與應用科技研發，致力于研制裝備一種符合市場需求的大型起重裝備，解決大型吊裝中設備因高、重傳統履帶式起重機無法滿足的現狀，重塑公司影響力和競爭力，助推行業發展。

在研發過程中，從設計、制造、試驗等三個階段，大型設備吊裝運輸分公司克服了重重困難，最終實現了“亞洲第一吊"的突破。

在設計之初，起重機選用何種型式，吊裝參數如何確定，怎么兼顧功能結構的最大化輸出，一切都需要從零開始，課題組成員為了解決這些難題，通過近一年的時間，組織幾十次專題會議，向行業內前輩、知名專家請教，前往國內具有類似經驗的研發單位交流，最終順利完成了起重機的設計、制造和試驗工作。

在門式起重機主要結構之一的橫梁設計工作中，根據確定的25米跨距時5000噸的額定載荷，如果按國內傳統的箱形梁設計，需要至少3.5米×2.5米的截面尺寸才能滿足受力需求，橫梁重量總重近800噸，其尺寸和重量無論是現場安裝、還是運輸存放，都會存在較大的問題，為此，課題組成員通過反復研究，從采用桁架結構的橋梁設計中抓取靈感，采用了箱形梁加下置式桁架加強結構的設計，還將桁架與橫梁采用可拆卸式的連接，大大減小了箱形梁的結構，最終僅采用2.5米×1.8米的箱形梁加桁架的結構，就滿足了5000噸的吊裝荷載，橫梁結構重量也減輕到600噸，同時，創新采用銷軸的連接替代原螺栓連接的設計，大大減少了現場組對工作量，也降低了作業難度。

拉桿耳板防變形實驗

在制造過程中，塔節大量采用拉桿結構，起重機共設計有842根同型號的拉桿，為了便于使用，起重機在存放、運輸時需要拆解成桿件結構，這些拉桿如果全部編號定位，其工作量和難度可想而知，如果拉桿制造精度提高，達到互換標準，則可以大大降低起重機的使用難度，為此，負責制造的工藝人員為了保證制造精度，針對每一個部件和最終的整體成形都設計了高精度校驗胎具，并進行不同溫度條件下測量偏差的控制，通過數十次的調整和試驗，最終保證每一件結構的高精度制造，通過現場應用的證明，842根拉桿的任意互換，徹底解決了同類型結構組裝過程中因精度偏差帶來了組裝難度。

在2016年8月，特大型吊裝系統投入使用，順利完成華北石化兩臺反應器 (高44.98米、重1306噸) 的吊裝和中國石油蘭州石化兩臺余熱鍋爐(高45.35米、總重3696噸)的平移。投用后，針對結構設計、現場應用等方面存在的問題，又進行了一系列的技術改造、QC攻關活動，不斷進行優化和完善，大大提升了現場的作業效率，降低了施工難度。

纜風繩鋼絞線倒穿

在主提升鋼絞線的穿設過程中，面對360噸由鋼纜組成的“頭發”，隊員們通過不斷摸索與實踐，大膽推出了“倒穿”的施工工藝和提高支架高度的方法，將原本喜歡糾纏在一起的鋼絞線通過分層倒向輪隔開，徹底解決了鋼絞線運行過程中由于內力釋放而攪在一起的現象，保證了鋼絞線順利運行至卷線盤內，鋼絞線的穿設方法的改進，與原來施工方案相比，每組90根穿設就能節約工期19.5天，節省費用41.1萬元。

纜風繩鋼絞線倒穿

另外，在塔節組對、高空銷軸安裝、吊具組對、鋼絞線除銹等過程中，設計和制造的多種專用工具及改進的施工工藝，起重機每次作業與原方案相比，總工期減少30天，費用節省超100萬元。

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